?

Log in

No account? Create an account
Питер

Наши мечты за нас никто не исполнит !


Previous Entry Share Next Entry
Питер

Экскурсия на завод "ОМЗ-Спецсталь"

Любите ли вы производство так, как люблю его я? Я люблю. У меня вызывают священный трепет эти огромные цеха, грохот работающего оборудования и брутальный блеск металла. Производственные процессы малопонятны моему женскому уму, но люди, всю жизнь посвятившие суровому производству, вызывают у меня много уважения. И меня привлекает эта своеобразная красота ….
В рамках проекта Закулисье профессий я уже посещала Ижорский трубный завод. На этот раз, на производственной площадке в Колпино, нас встретили на заводе «ОМЗ – Спецсталь».





Компания ОМЗ – Спецсталь, входящая в Группу ОМЗ, - крупнейший российский производитель металлургических заготовок и листового проката из специальных сталей. Основные потребители продукции: традиционное и атомное энергомашиностроение, судостроение, нефтегазохимия, металлургия, общее и специальное машиностроение. Деятельность предприятия началась в 2002 году на базе металлургического комплекса Ижорских заводов.

Процесс выплавки стали начинается рано, поэтому в 9 часов утра мы уже были на производстве. Нас встретил Геннадий Викторович Рындин, начальник отдела планирования, сопровождал по всем цехам и подробно отвечал на вопросы.

01.


Экскурсия началась в электросталеплавильном цехе №8, где мы наблюдали разливку стали после плавки на установке VD/VOD. Александр Хинский, заместитель начальника цеха, рассказал о технологическом процессе.

Основа сталеплавильного производства – это комплекс ДСП – 120. 120-тонная дуговая сталеплавильная печь была запущена в 2009 году, и ее проектная мощность 636 тыс. т. в год. Печь оборудована тремя газокислородными горелками с возможностью работы в режиме инжектора. ДСП-120 имеет мощность трансформатора 60 МВа.

02.


03.


04.
DSC_1776.jpg

Материалом для плавки стали является шихта. На одном из участков цеха №8 ее сортируют, подготавливают и пересыпают в большие бадьи, из которых она попадает в печь. В печи она превращается в жидкий полупродукт, который доводится до марочной стали различными добавками. На установке LF/VD/VOD полупродукт нагревается до нужной температуры. В принципе данная установка позволяет выплавлять стали практически любой номенклатуры, вплоть до сложных нержавеющих марок. Оборудование позволяет добиться очень узких интервалов содержания химических элементов, необходимых для получения высококачественных марок стали. Такая сталь применяется для изготовления обечаек для атомной энергетики, роторов для энергетики и других особо ответственных изделий тяжелой промышленности.

05. Общий вид цеха
DSC_1795.jpg

06. Процесс разливки стали
DSC_1843.jpg

07.
DSC_1864.jpg

08.
DSC_1877.jpg

09. Разливщик находится непосредственно около печи и даже страшно представить, какие жаркие ощущения он испытывает
DSC_1910.jpg

Температура стали при выезде ковша на разливку примерно 1600 градусов, и для каждой марки стали она своя. Параметры процесса, необходимые для получения определенной марки стали, определяет технологический отдел, он выдает сталеварам карту плавки, где все указано.

Существует недельный график плавки, на основе которого формируется суточный график исходя из текущей потребности. Выпускать разноплановые по химическому составу марки стали в один день экономически невыгодно, поэтому серия плавок формируется из схожих по химическому составу сталей. Печь ДСП работает только ночью, так как в это время электроэнергия гораздо дешевле.

Самая главная профессия в цехе – сталевар. Банкиров Алексей Викторович, отвлекся от своей важной работы, чтобы ответить на наши вопросы.

10.
DSC_1931.jpg

11.
DSC_1940.jpg

12. Блогеры настолько любопытны, что готовы задавать свои вопросы бесконечно. Хорошо, что есть жесткий тайминг)
DSC_1953.jpg

Мы узнали, что сталевар контролирует количество материалов (шлаков), замеряет пробы металлов, и использует эти данные для планирования процесса выплавки стали. На каждой установке в смену работает по одному сталевару и порядка 42 человек работает в смену во всем цехе. В связи со спецификой производства, на такие позиции компания берет людей без опыта, и обучает самостоятельно. На ИТР – должности берет людей с профильным образованием. У компании есть теоретический центр подготовки кадров, а практика проходит непосредственно на производстве.

Весь процесс плавки компьютеризирован – необходимо выставить параметры плавки в зависимости от необходимой марки, и четко следить за процессом. Бывает, что за одну смену процесс плавки не заканчивается и его параметры передают следующей смене для продолжения.

Мы поблагодарили Алексея Викторовича за то, что поделился секретами, и перешли в центр управления полетом процессом плавки.

13.
DSC_2036.jpg

Ксении, kareliya_piter, так понравилось производство, что она решила остаться стажером в центр управления процессом. Эх... сообщество потеряло очаровательного блогера, но зато завод закрыл вакансию управляющего пультом. Надеюсь, вы поняли, что она шутка? )))
Ксения просто собирает коллекцию кнопок на которые нажала. Признайтесь, ведь вы тоже что-нибудь коллекционируете)

14.
DSC_2055.jpg

15.
DSC_2046.jpg

16.
DSC_2050.jpg

17. Наглядная организация процесса
DSC_2076.jpg

Итак, в сталеплавильном цехе подготовленная шихта превратилась в слитки различных марок стали. Что же происходит дальше? А дальше слитки отправляются в кузнечно-прессовый цех. И для того, чтобы узнать их дальнейшую судьбу мы отправляемся вслед за ними.

18. На территории завода
DSC_2081.jpg

В кузнечно-прессовом цехе №20 нас встретил старший мастер Журавлев Сергей Евгеньевич.

19.
DSC_2373.jpg

Сергей Евгеньевич провел инструктаж по технике безопасности и порекомендовал следовать строго за ним, внимательно смотреть под ноги и вверх. И наблюдая, как в воздухе плывет до красна раскаленная деталь, ведомая краном, я понимала, что это очень важное предупреждение.

20.
DSC_2382.jpg

Основное оборудование цеха – это два гидравлических пресса усилием 1250 и 3200 тонно-сил. И если сказать более простым языком, пресс создает усилие 320 кг на 1 кв. см. Слитки поступают из сталеплавильного цеха по железной дороге в «термосах», чтобы они не остыли в процессе транспортировки. В цеху им также не дают остыть и помещают или в нагревательную печь, или в печь-накопитель. Если же слиток остынет до температуры цеха, произойдут необратимые изменения его структуры и он станет браком.

21. Общий вид цеха
DSC_2388.jpg

В цехе расположены нагревательные печи пресса 3200. Две из них находятся в ремонте и хорошо видно, что внутри они выложены огнеупорным кирпичом. Примерный срок эксплуатации печи – 1 год, затем требуется ремонт, частичная или полная замена огнеупорного слоя.

22.
DSC_2859.jpg

Для дальнейшей обработки используется центральная часть слитка, а «хвосты» отрезают и отправляют на переплавку.

23.
DSC_2408.jpg

После того как слитки нагреются, кран переносит их к прессу, где они подвергаются деформации, чтобы придать изделию необходимую форму. Цех выпускает диски, муфты с отверстием и без, штамповые кубики, кольца раскатные и много другое.
Комплекс пресса 3200, состоит из самого гидравлического пресса и ковочного манипулятора, который вращает заготовку. Его грузоподъемность - 30 тонн.

24. Начался процесс изготовления раскатного кольца
DSC_2609.jpg

25. "Четкий ритм!" - это очень важно, особенно если учесть, что слиток нагревается в печи до температуры 1200 (!) градусов
DSC_2617.jpg

26.
DSC_2628.jpg

27.
DSC_2633.jpg

28.
DSC_2642.jpg

29.
DSC_2656.jpg

30.
DSC_2664.jpg

31.
DSC_2672.jpg

32.
DSC_2676.jpg

33.
DSC_2692.jpg

34.
DSC_2414.jpg

35. Под прессом деталь подвергают деформации, чтобы придать ей форму заготовки с необходимыми размерами
DSC_2425.jpg

36.
DSC_2445.jpg

37.
DSC_2464.jpg

38.
DSC_2466.jpg

39. Общий вид кузнечного пресса
DSC_2486.jpg

Процесс изготовления раскатного кольца контролирует одна бригада. Бригадир отвечает за организацию работы и качество продукции. У него в помощниках двое кузнецов. Машинист пресса управляет его работой из кабины, с помощью рычагов. Манипулятор также управляется машинистом из кабины. Крановый машинист осуществляет логистику в цехе: выдает заготовку из печи и перемещает к прессу. В процессе деформации, бригадир несколько раз замеряет кольцо, чтобы проверить соответствуют ли его размеры требованиям заказчика. Работа у кузнецов горячая, в прямом смысле, - в печи слиток нагревается до температуры 1200 градусов!

40.
DSC_2501.jpg

41.
DSC_2508.jpg

42. Манипулятор управляет перемещением заготовки под прессом
DSC_2538.jpg

43. Кабина крана, в которой находится машинист
DSC_2528.jpg

44. Помощник бригадира убирает окалину с заготовки
DSC_2548.jpg

45. Вдохновляющая фраза от Конфуция
DSC_2529.jpg

Бригадир кузнецов, Попов Николай Иванович, сделал свой выбор 30 лет назад, и сейчас его сын работает машинистом манипулятора.

46.
DSC_2705.jpg

47. Тем временем, заготовка покинула пресс
DSC_2698.jpg

48.
DSC_2591.jpg

49. Очень кстати, что в цехе есть лавочка для отдыха )
DSC_2696.jpg

После ковки, заготовку подвергают термообработке и перемещают на участок адъюстажа. Мы переходим туда же.

50. Взгляд на пресс с другой стороны
DSC_2717.jpg

51. Остывающая заготовка все еще сохраняет высокую температуру
DSC_2737.jpg

52.
DSC_2810.jpg

53.
DSC_2811.jpg

54. Общий вид цеха
DSC_2741.jpg

55. Блогеры)
DSC_2748.jpg

56. Титановые заготовки
DSC_2762.jpg

На участке адъюстажа удаляют слой окалины, образованный в процессе обработки металл. Этот слой необходимо удалить, чтобы проверить нет ли дефектов на основном слое.

57.
DSC_2796.jpg

Готовые заготовки, - поковки, могут быть отправлены заказчику в «черном» виде, и тогда он самостоятельно продолжит процесс доработки.

58.
DSC_2768.jpg

59.
DSC_2776.jpg

60. В таких "термосах" слитки приезжают в цех
DSC_2793.jpg

На этом наша экскурсия по цеху завершилась и мы пошли к выходу. Там сделали короткую остановку около мини-стендов по истории цеха.

61.
DSC_2865.jpg

62.
DSC_2869.jpg

63.
DSC_2871.jpg

На этой бодрой ноте мы покинули цех №20 и отправились вслед за заготовкой в механотермический цех №66. Там заготовки пройдут дальнейшую обработку перед отправкой заказчику, но про это будет другая история)

Я же благодарю spbblog и nau_spb за приглашение на экскурсию. Кроме того благодарю компанию "HeadHunter" за организацию проекта Закулисье профессий.
Благодарю блогеров kareliya_piter, balu97, fotomanya, tivir, sobakin_spb.

Posts from This Journal by “экскурсии на производство” Tag

  • ПОЛИСАН: интеллект на защите здоровья.

    Сегодня сложно представить жизнь человека без лекарств. Даже если вы не пьете их после первого чиха, одна-две «любимые» таблетки у вас наверняка…

  • "АРМАЛИТ": вчера и сегодня

    Постоянные читатели моего журнала, уже заметили, что я люблю производственные экскурсии. Ведь интересно посмотреть, как сделаны привычные и, не…

  • Секреты вкусного хлеба от Буше

    Признайтесь, друзья, вы любите свежеиспеченную, ароматную булочку к чаю или кофе? Мне кажется, что я уже слышу дружное: "Да!". Садитесь поудобней,…



  • 1
tivir February 13th, 2017
Отличный пост получился.
Все очень доступно описано.
А 49 фотокарточка просто загляденье!

vikni February 13th, 2017
Спасибо) старалась писать доступно. А ты да, хорош получился) интересно будет и твой отчет почитать ;)

  • 1